注塑工艺及塑胶产品常见缺陷
注塑工艺是一种广泛应用于工业生产中的塑料成型方法，但在生产过程中，由于各种原因，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。以下是根据搜索结果整理的一些常见的注塑工艺缺陷及其原因分析。
缺陷一：注塑不满（缺胶）
原因分析：
浇注系统设计不合理，例如浇口不平行或不在壁厚部位4。
模具排气结构不良4。
熔体中的杂质或冷料阻塞流道4。
模具温度未达到要求4。
原材料中杂质或再生料过多4。
注塑机方面的问题，如注射量不足、喷嘴堵塞、原料供应不足等4。
成型操作方面的问题，如模具温度过低、注射压力太低等4。
缺陷二：溢边（飞边、披锋）
原因分析：
注塑压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，造成内应力过大而开裂3。
注射速度过快，导致塑料未能完全充满模腔，多余的塑料溢出并在分型线或模具密封面上形成薄薄的胶料6。
模具设计问题，如分型面不平整或模具密封不良6。
注塑机方面的问题，如注射压力过大、喷嘴孔不合适等6。
缺陷三：色差
原因分析：
原材料方面的因素，包括色粉更换、塑胶材料牌号更改、定型剂更换等4。
原材料品种不同，如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差4。
设备工艺原因，如料筒未清干净、烘料斗有灰尘、模具有油污等4。
色粉本身的因素，有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变4。
缺陷四：熔接痕（纹）
原因分析：
塑料在模具内汇合在一起时，交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹4。
塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因3。
塑件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成3。
以上是一些常见的注塑工艺缺陷及其原因分析，通过了解这些缺陷及其产生的原因，可以在生产过程中采取相应的措施来避免或减少这些缺陷的出现，从而提高产品的质量和性能。
